水泥窯協(xié)同處置危廢新技術的開發(fā)主要適用于更多的廢棄物處置能力，且對窯運行質(zhì)量影響較小，新技術的開發(fā)原則是對各種類廢棄物根據(jù)其物理化學特性，進行預處理和配伍。

      對于有少量液態(tài)或半固態(tài)的廢棄物，可直接入窯系統(tǒng)外，但必須控制總量，以不影響窯況為前提。原則上其它大量廢棄物不直接進入窯系統(tǒng)，而是進入離線旋轉(zhuǎn)床氣化爐進行處置；離線焚燒氣化爐可以布置在窯尾框架的一側(cè)。如場地條件不允許，也可以在距分解爐200米的場地布置離線焚燒氣化爐；廢棄物在離線焚燒氣化爐內(nèi)氣化預燒，產(chǎn)生的氣體通過管道送至分解爐進行二燃處置消解二噁英，并經(jīng)窯尾的五級預熱器堿性環(huán)境的反復吸收反應脫除酸性氣體，實現(xiàn)氣體達到大氣污染物的環(huán)保排放標準；離線焚燒氣化爐的底渣排出不直接進入回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)，不影響窯系統(tǒng)運行。

      根據(jù)底渣的化學特性分析，可分別作為替代原料進入生料磨，以及替代混合材；結(jié)合旁路放風除氯系統(tǒng)，進一步提高處置量并穩(wěn)定窯況；旁路放風除氯窯灰的粗灰，可力輸送至氣化爐，用于抑制氯硫揮發(fā)和穩(wěn)定重金屬。

     1. 降低協(xié)同處置對窯況的影響，根據(jù)廢物特性及入窯要求，確定預處理工藝流程和預處理設施：從生料配料系統(tǒng)入窯的固態(tài)廢物，預處理設施應具有破碎、烘干、配料的功能。從窯頭、窯尾入窯的固態(tài)廢物，其預處理設施應具有破碎、篩分、分選、混合攪拌的功能。對液態(tài)廢物，其預處理設施應具有沉淀、中和、過濾、混合攪拌功能。對半固態(tài)（漿狀）廢物，其預處理設施應具有破碎、篩分、分選、混合攪拌的功能。

     2. 廢棄物入窯系統(tǒng)方式及技術特點：采取離線處置煙氣入爐的方式，廢棄物經(jīng)輸送設備，由氣化焚燒爐頂部喂入焚燒。氣化焚燒爐設計成立式結(jié)構，當工作時自上而下分為爐膛、干燥層、熱解氣化層、氧化燃燒層、灰渣層、旋轉(zhuǎn)破碎爐篦、下部風室。進入爐內(nèi)的廢棄物由上而下緩慢移動，而鼓風機將氣化焚燒助燃風送入最底部的風室， 再由下而上冷卻灰渣、并進入氧化燃燒層焚燒廢棄物，產(chǎn)生高溫氣體后繼續(xù)上升，依次熱解氣化和干燥廢棄物，到爐膛后經(jīng)由熱風管道進入窯系統(tǒng)分解爐。經(jīng)過氧化燃燒后的高溫殘渣繼續(xù)向下移動被由下而上的空氣冷卻，冷卻后的殘渣被爐篦破碎后卸出爐外，并經(jīng)爐外冷卻機迅速急冷。明顯減少對水泥窯運行影響，提高協(xié)同處置量。

       ①該系統(tǒng)與水泥窯系統(tǒng)是完全離線關系，即廢棄物的灰渣不入窯系統(tǒng)，只有廢棄物氣化或焚燒后的氣體進入窯系統(tǒng)；

     ② 系統(tǒng)全封閉負壓操作，無泄漏和二次污染隱患，與窯系統(tǒng)有聯(lián)鎖保護，當窯系統(tǒng)跳停時，可自動停止氣化焚燒爐的喂料、鼓風，并迅速關閉氣化焚燒爐煙氣出風管道；

     ③ 可接受單一或多品種配伍后的固態(tài)、半固態(tài)廢棄物，如生活垃圾、精餾殘渣、飛灰、各類污泥、污染土等，也能適用于標準規(guī)范允許的醫(yī)療廢物的處置；

     ④可大幅度放寬廢棄物的規(guī)格尺寸，爐體有效直徑可以達到3.5m~4.0m，可以接受3D最大尺寸600mm的可焚燒報廢一次性醫(yī)廢周轉(zhuǎn)箱（桶）及其它完整包裹物；

      ⑤具有爐溫自動控制和氣化焚燒氣體溫度自動控制功能，操作溫度和氣體停留時間，能高于環(huán)保行業(yè)有關焚燒爐的技術指標要求；

      ⑥氣化焚燒殘渣應有破碎系統(tǒng)，可靠急冷裝置；

      ⑦有抑制二噁英再合成的技術控制手段；

     ⑧可根據(jù)廢棄物的處置要求，靈活控制氧化氣氛和還原氣氛；可在還原和弱氧化氣氛下控制廢棄物處于氣化過程，可在強氧化氣氛下控制廢棄物處于焚燒過程；例如在處置含鉻廢物時，可控制一定的還原氣氛，使底渣中的鉻以三價鉻形式存在；在處置醫(yī)療廢物時，則控制強氧化氣氛，使焚燒徹底；

     ⑨具有抑制氯硫有害元素揮發(fā)和固化穩(wěn)定化重金屬的技術控制手段以及運行操作手段。

3. 強化物料的配伍決定處置量的核心思路，使得水泥窯在正常生產(chǎn)熟料前提下，能夠相對連續(xù)穩(wěn)定地處理較高數(shù)量的危險危廢，就必須使入窯危廢盡可能均質(zhì)、顆粒盡可能小、有害元素盡可能少、喂入量盡可能連續(xù)穩(wěn)定、水分盡可能低。為了把化學性質(zhì)不同、化學元素含量高低不同的兩種、多種物料進行有目的的搭配，使配伍后能夠得到相對均質(zhì)的新的物料。配伍的目標對象是有害元素含量高的、或熱值高不易控制的、或化學穩(wěn)定性差的物料。雖然在配伍比例中，該種物料不一定是高的，甚有可能還是最少量的。從物料內(nèi)的成分、熱值、有害成分的檢測，同時做好與水泥廠品質(zhì)部的溝通銜接，盡量降低對窯運行產(chǎn)質(zhì)量的影響以及實現(xiàn)協(xié)同處置危廢的處置量。

污泥車進場將泥倒入污泥坑，通過行車抓斗將污泥抓入定量給料機，通過定量給料機將濕污泥送入烘干打散裝置將污泥烘干，通過提升機將污泥送入分解爐；增加烘干打散裝置，污泥水份大幅度降低，有利于窯系統(tǒng)熱工穩(wěn)定。

生活垃圾進廠后入儲坑，由行車抓斗進行垃圾均化，然后喂入破碎機，破碎后的垃圾進入滾筒篩分機，篩上物進入脫水機脫水，脫水后的物料通過溜槽進入垃圾篩上物儲庫，篩下渣土進入緩沖倉，然后通過皮帶輸送到污泥儲坑。篩上物垃圾經(jīng)輸送設備，由氣化焚燒爐頂部喂入焚燒。氣化焚燒爐設計成立式結(jié)構，當工作時自上而下分為爐膛、干燥層、熱解氣化層、氧化燃燒層、灰渣層、旋轉(zhuǎn)破碎爐篦、下部風室。進入爐內(nèi)的廢棄物由上而下緩慢移動，而鼓風機將氣化焚燒助燃風送入最底部的風室，再由下而上冷卻灰渣并進入氧化燃燒層焚燒廢棄物，產(chǎn)生高溫氣體后繼續(xù)上升，依次熱解氣化和干燥廢棄物，到爐膛后經(jīng)由熱風管道進入窯系統(tǒng)分解爐。經(jīng)過氧化燃燒后的高溫殘渣繼續(xù)向下移動被由下而上的空氣冷卻，冷卻后的殘渣被爐篦破碎后卸出爐外，并經(jīng)爐外冷卻水迅速急冷。排出爐渣由車輛轉(zhuǎn)運入生料配料或作混合材入水泥磨使用。生活垃圾滲濾液處置是從污水池通過螺旋輸送泵經(jīng)過30m輸送管道進入分解爐，經(jīng)污水噴頭入分解爐霧化焚燒處理。同時廢氣處理是垃圾焚燒后產(chǎn)生廢氣（二噁英）通過管道進入分解爐后，經(jīng)分解爐內(nèi)高溫焚燒處理有害氣體（二噁英)，達到完全燃燒處理。協(xié)同處置生活垃圾時，高溫氣體入分解爐后可減少尾煤用量2t/h（含滲濾液帶入有機物含量），分解爐溫度基本穩(wěn)定在860℃；同時系統(tǒng)用風量需增加，高溫風機赫茲增加2HZ左右；窯臺時需減產(chǎn)約5-10t/h,協(xié)同處置垃圾過程中，窯運行工況基本穩(wěn)定，窯臺產(chǎn)穩(wěn)定在266t/h。生活垃圾產(chǎn)生的滲濾液在夏季約15%左右，冬季基本上無滲濾液產(chǎn)生，現(xiàn)階段處置臺時2-3t/h。

協(xié)同處置滲濾液時，導致預熱器系統(tǒng)CO上升，煤耗上升明顯，預計處置1噸滲濾液會導致煤耗增加0.5kg；高溫風機赫茲約增加4HZ左右；窯臺時需減產(chǎn)約10t/h以上；協(xié)同處置滲濾液過程中，窯況穩(wěn)定性不足，窯臺產(chǎn)穩(wěn)定在259t/h。

1.協(xié)同處置工藝與設施（1）廠區(qū)、（2）水泥窯、（3）貯存、（4）預處理、（5）廠內(nèi)輸送、（6）投加、（7）協(xié)同處置危險廢物的類別和規(guī)模、（8）污染物排放控制、（9）分析化驗與質(zhì)量控制、（10）水泥窯設施性能測試（試燒）。
2.協(xié)同處置危廢對窯影響的評估及解決措施

a、水分影響評估常溫水：在窯系統(tǒng)吸熱大，增加煤耗、電耗，擠占通風量，影響熟料產(chǎn)量和處置量。

解決措施:1.應用各種干化技術如熱干化、生物干化、擠壓脫水等，合理配伍。

2.平衡好二次風和三次風的關系。

3.加強窯系統(tǒng)和廢氣處理系統(tǒng)的密閉堵漏，通風潛力。

4.可采用廢棄物離線氣化焚燒工藝，避免廢棄物水分直接入窯系統(tǒng)帶來的影響。

解決措施：1.做好原料配比和入窯廢物的配伍和投加速率，滿足熟料率值要求。

2.投加量和投加后生料中的有害元素及其重金屬含量，要滿足相關國家標準和規(guī)范的要求，產(chǎn)品中的無機元素包括重金屬限值也要符合國家標準規(guī)范的要求。

研究和實踐表明：各種廢棄物直接進入分解爐或水泥回轉(zhuǎn)窯，是對生產(chǎn)運行影響最直接的外在因素，而廢棄物物理形態(tài)及粒度、水分、化學成分及熱值等原因，則構成了對生產(chǎn)運行影響的內(nèi)在因素。

1.廢棄物因燃燒特性有別于煤粉，不完全燃燒造成CO升高、分解爐溫度虛高且波動較大。

2.因廢棄物物理形態(tài)及粒度、水分、化學成分及熱值等原因，對分解爐內(nèi)直接造成影響，降低碳酸鹽入窯分解率。

3.無機灰渣最終組份會作為熟料的組份，灰渣中的氯、硫、鉀、鈉就會參與到窯系統(tǒng)的循環(huán)富集過程中，增加結(jié)皮堵塞的風險。

4.在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的進一步燃燒會造成結(jié)圈等對窯況的影響，以及出現(xiàn)不能燒熟的包心料等對熟料質(zhì)量的影響，以及可能對水泥產(chǎn)品的二次污染。

5.廢棄物在窯尾燃燒產(chǎn)生還原氣氛，造成硫酸鹽的分解產(chǎn)生SO2氣體，在分解爐內(nèi)和高溫段預熱器循環(huán)富集，加劇結(jié)皮堵塞現(xiàn)象，影響生產(chǎn)。

解決措施：1.廢棄物預處理（降低粒徑水分）、配伍（穩(wěn)定而較高熱值）。

2.投加位置進行分析和改進，靠近分解爐旋流和噴騰速度強的區(qū)域。

3.盡可能在少影響分解爐煤粉燃燒的情況下，靠近高溫溫度場。

4.通過必要技術改進，提高分解爐內(nèi)的流場強度，例如煙室縮口的噴騰速度和三次風的入爐方向和速度，減少廢棄物掉入煙室的數(shù)量比例。

原因分析：大多情況是廢棄物的投加點在大多情況是廢棄物的投加點在分解爐的在線柱體部分，甚至接近分解爐的中部區(qū)域，離煤粉入分解爐位置較遠，并且也離C4預熱器生料入分解爐位置較遠點，沒有充足的時間將其熱量的釋放與生料進行換熱。同時由于有熱值廢物的燃燒特性有別于煤粉，實際粒徑較大，在入爐后，后續(xù)的容積空間內(nèi)難以完全燃燒，從而導致分解爐在分解爐出口測溫點處依然燃燒，造成分解爐出口煙氣溫度的虛高，給窯操的判斷帶來影響。

1.確定廢棄物合理投加位置，不宜遠離燃料主燃區(qū)和預熱器生料入爐位置。      2.通過對廢棄物合理的預處理，穩(wěn)定水分、熱值和化學成分，減少入爐的粒徑。3.窯操作人員多注意觀察廢棄物處置過程中窯況的變化，建議中控操作與現(xiàn)場看火相結(jié)合，不被分解爐出口溫度的假象所迷惑，多總結(jié)經(jīng)驗，盡可能先從操作優(yōu)化的角度進行應對。

解決措施：1.采用針對氯離子開發(fā)的旁路放風除氯系統(tǒng)。

2.采用水泥窯離線協(xié)同處置廢棄物技術，廢棄物離線氣化，底渣外排。f、對水泥窯氮氧化物排放的影響評估

正面作用：有的協(xié)同處置工廠出現(xiàn)NOx降低的現(xiàn)象。負面作用：也有協(xié)同處置工廠NOx升高的現(xiàn)象，是不完全燃燒產(chǎn)生CO，降低了SNCR脫硝效率。協(xié)同處置過程中，許多因素對窯況會產(chǎn)生影響：廢棄物的水分、組份、物理形態(tài)、直接入爐或入窯、氯等有害元素循環(huán)富集，都會對窯況產(chǎn)生不良影響；廢棄物投加位置不當，還會對分解爐出口溫度虛高、窯頭火焰形狀、燃燒氣氛、礦物形成帶來影響，且處置廢棄物造成CO濃度的上升，還影響SNCR的脫硝效率、氨水用量、NOx排放。

氣化爐系統(tǒng)開始點火，需在窯系統(tǒng)喂料380t后進行，投爐需在窯滿產(chǎn)穩(wěn)定8小時后。

1）開爐前全部操作人員應按規(guī)定穿戴好各自的防護服裝，上崗前熟悉各自崗位的操作規(guī)程；

2）檢查各部位儀表、監(jiān)測裝置、電器、手柄是否靈活可靠，動作靈敏，指示正確；3）檢查并確定各機構無異常，并按系統(tǒng)潤滑表要求加注潤滑油、潤滑脂；

4）檢查水路系統(tǒng)正常，保持循環(huán)水泵運轉(zhuǎn)正常。軟化水系統(tǒng)嚴格按照所配制的軟化器的要求操作；

5）打開鼓風機的進風管閥門（或擋板），打開進料倉口蓋；

6）予轉(zhuǎn)爐排：按安裝程序，爐排在組裝完畢后必須完成2小時的冷運轉(zhuǎn)。在試轉(zhuǎn)前，要徹底清理干凈任何可能阻礙轉(zhuǎn)動的物件。然后，手動盤車、轉(zhuǎn)動爐排，確認無卡絆現(xiàn)象后，可通電轉(zhuǎn)動爐排，觀察電流確實均勻、平穩(wěn)后，在嚴格監(jiān)護下，讓爐排連續(xù)運行并記錄每10分鐘的電流數(shù)據(jù)；

7）填爐：填爐是冷爐點火前的一道關鍵工序。點火前須在鋼結(jié)構爐排上予布足夠厚的（＞500mm）的燃盡爐渣，其粒度50～100mm塊占總量的40%，20～50 mm塊占總量的40%，5～20塊占總量的20%，其目的是：①保護鋼爐排不在點爐運行初期直接受到高熱的損壞；②保證一次風在整個爐底平面勻布，實現(xiàn)各處風速均衡，不出現(xiàn)底風的偏風和穿孔股風；然后在爐渣上，排放易燃散碎柴草約100 mm，再推放斷面50х50 mm的短木柴約500mm，開始點爐；

8）點火：①開啟引風機、循環(huán)冷卻水等；②爐膛實現(xiàn)微負壓（-15～-20Pa）時，引燃爐內(nèi)木柴（必要時可送少量的一次風）；③觀察到爐內(nèi)木柴已經(jīng)全部燃著，可少量加入經(jīng)挑選的易燃的、高熱值的垃圾；并隨時調(diào)整一次風和引風，保持爐膛微負壓（-30～-50 Pa），保持爐膛內(nèi)明火燃燒。補充垃圾，實現(xiàn)爐墻升溫100℃/h；④當爐墻溫度達到600℃時，可再逐步加大垃圾入爐量，最后在能保持爐膛溫度＞600℃的條件下，逐步將爐膛的明火蓋滅，同時逐步加大一次風、引風的風量；

1）檢查并補足垂直料倉內(nèi)的垃圾（距上口約500mm）；

2）開啟引風機，引風機在10Hz左右，開啟鼓風機，調(diào)鼓風機、引風機，提高引風機轉(zhuǎn)速，調(diào)節(jié)鼓風使爐膛負壓緩慢升到-20Pa；

3）啟動鼓風機后，爐底熱料逐漸升溫變紅，爐溫逐漸上升。系統(tǒng)升溫時間應不少于5小時（快速升溫有損各部結(jié)構和耐火材料壽命），當爐膛溫度達到700℃左右時，啟動雙輥給料機，均勻向爐內(nèi)慢速布料。爐內(nèi)出現(xiàn)明火，保持爐膛溫度在900℃左右。

3、溫度超過950度時，可適當增加進料量，減小一次風用量，使溫度下降；如果溫度低于850度時，可適當減小進料量，增加一次風的用量，使溫度上升。

4、排渣：每班在爐況正常后適時安排排渣。啟動刮板排渣機，運行正常后啟動爐排旋轉(zhuǎn)，均勻排渣，同時注意爐況和爐內(nèi)負壓狀況，隨時調(diào)整鼓風、引風用以保持爐膛正常熱解所需要的負壓。

5、熱備用操作：預計所剩爐料夠填滿垂直料倉時，全系統(tǒng)轉(zhuǎn)入熱備用操作。

1）停止加料，隨著爐內(nèi)爐料高度下降，適時調(diào)整鼓風機及二次風機的風量；

2）當爐內(nèi)出現(xiàn)明火后，爐膛壓力有明顯變化，應及時調(diào)整風機風量，使爐溫保持在下降趨勢（盡可能降低CO含量）；

3）注意觀察爐內(nèi)火焰長度，當火焰長度趨于逐漸減短，再次調(diào)整一次風機的轉(zhuǎn)速。當爐溫＜400℃時，如觀察到爐內(nèi)火焰減短，見爐料頂部已呈紅色時，可關閉一風機；

4）觀察30分鐘溫度，＜400℃，并無上升趨勢，操作程序完畢；

5）關閉一次風機風管的蝶閥（或擋板）；

1）緊急停爐：遇停電或事故等故障導致設備不能正常運行時，應先關閉一次風機的進風口；

2）遇緊急停爐時，雙輥加料機應停止向爐內(nèi)進料，并在料倉頂部人工將料倉內(nèi)垃圾搗實，以防止爐內(nèi)熱煙氣竄出而引燃料倉內(nèi)垃圾。

3）運行、熱備用、停爐、緊急停爐必須密切監(jiān)視余熱鍋爐的水位保持正常。雙輥給料機、爐蓋等不間斷供冷卻水。

4）嚴格執(zhí)行點檢制度，保證各臺設備的油位、水位、水溫、氣溫、設備外表溫度正常，如有異常立即通知總控制臺，決不允許在負荷條件下擅自關停設備；

1）嚴禁爐體水套在缺水時操作運行。

2）嚴禁手動作業(yè)時焚燒爐正壓運行；

3）嚴禁向爐內(nèi)填加易燃易爆品；

4）嚴禁超高溫作業(yè)氣化爐出口溫度<1100℃；

5）嚴禁在系統(tǒng)正常運行中打開任何爐門；

6）均勻加料謹慎操作，不得使爐溫大起大落；

7）不許停冷卻循環(huán)水，必要時可切換備用水泵；

8）每月最少徹底檢查一次各部件的腐蝕情況，并作出相應工藝參數(shù)調(diào)整，同時完成必要檢修。

1）和窯操勤聯(lián)系防止窯系統(tǒng)止料操作過大系統(tǒng)正壓；2）根據(jù)停機時間長短做備爐操作；3）通知崗位遠離檢查口和固廢車間。

2、窯系統(tǒng)風機跳停1）停止雙輥給料機停止喂料；2）同時關閉一次風機入口閥門停機；3）關閉入分解爐熱風閘板至20%左右；4）窯系統(tǒng)停止后三室篦冷風機，增加頭排風機轉(zhuǎn)速保證固廢系統(tǒng)出口壓力大于-20pa；5）根據(jù)停機時間長短做備爐操作；6）通知崗位遠離檢查口和固廢車間。

3、分解爐塌料1）減小垃圾投入量；2）降低一次風機轉(zhuǎn)速；3）如窯系統(tǒng)塌料幅度較大短時間不能恢復正常做備爐操作；4）通知崗位遠離檢查口和固廢車間。

 

最后，要實現(xiàn)企業(yè)共贏，需要水泥企業(yè)與我方環(huán)保公司達成共識，形成共同目標；讓水泥企業(yè)從思想上認可協(xié)同處置一定程度上會對水泥生產(chǎn)造成影響；最終制定雙方接叐的處置量目標，并納入日?？己恕－h(huán)保公司與水泥企業(yè)共同制定廢物的進廠標準；雙方信息充分共享，協(xié)同處置過程中需根據(jù)廢物成分，及時調(diào)整配料方案。